Диспетчер
Платформенное решение для управления производством на основе данных реального времени
Оценить свободные мощности и взвешенно принять решение о перераспределении этих мощностей уже много лет помогает отечественная разработка ГК «Цифра» — платформенное решение Диспетчер. Продукт ГК Цифра позволяет не только продлить срок фактического использования производственных активов, в том числе и инструмента, но и предотвратить его внезапную поломку и простой в условиях дефицита импортных средств обеспечения производства.
- Выявить «узкие места». В ситуации дефицита импортного оборудования система поможет быстро адаптироваться и наметить первоочередный план действий по устранению узких мест в производственной цепочке.
- Распределить ресурсы. Оценить свободные мощности и взвешенно принять решение о перераспределении этих мощностей.
- Минимизировать финансовые вложения. За счет использования решений, позволяющих продлить срок службы имеющейся инфраструктуры.
Почему Диспетчер?
Платформенное решение Диспетчер позволит в комплексе использовать и анализировать объективные данные, полученные с оборудования, для профилактики работы оборудования, предотвращения выхода из строя, и продления полезного срока пользования.
На сегодняшний день мы имеем большой опыт по подключению любого промышленного оборудования: станки, печи, трубогибы, роботизированные комплексы, термопласт-автоматы и др. Когда в системе есть данные со всего оборудования, управление производством переходит на совершенно новый качественный уровень.
Возможности системы мониторинга станков «Диспетчер»
Мониторинг производственного процесса
{# #} - Создание базы данных параметров производства, импорт из производственных систем, Excel.
- Отслеживание проведения техопераций с привязкой к оборудованию, персоналу.
- Подсчет ДСЕ, сравнение с плановым значением, возможность спрогнозировать выполнение плана, оповещение об отклонениях.
- Статистика по параметрам обработки технологических операций.
- Аналитические отчеты по выработке производственных единиц.
Контроль хода производственного процесса
- Формирование производственного заказа, маршрутного листа, ССЗ.
- Передача ССЗ в электронном виде на АРМ оператора: ТВВ или ПМ.
- Контроль за выполнением сменного задания/маршрутного листа в режиме реального времени.
- Наличие готовых коннекторов с производственными системами заказчика на уровне заказов, маршрутных листов, ССЗ.
Контроль параметров технологического процесса
- Привязка управляющих программ к технологическим операциям.
- Автоматическая передача УП на станок с ЧПУ при регистрации сменного задания или технологической операции.
- Сравнение УП, запускаемой на станке с ЧПУ с эталонной версией УП, находящейся на сервере.
- Организация архива УП для станков с ЧПУ.
- Возможность оперативного оповещения в случае расхождения фактически отрабатываемой УП с эталонной версией.
Контроль параметров технологического процесса
- Отслеживание технологических параметров, заложенных в тексте УП, с возможностью сравнения нормативных параметров обработки УП с фактическими.
- Контроль фактических режимов работы станка.
- Отслеживание отклонений режимов обработки от заданных параметров с возможностью вывода информации на линейные диаграммы в режиме реального времени, оповещения ответственных сотрудников.
- Фиксация видов брака при помощи АРМ оператора или специалиста ОТК в режиме реального времени.
Контроль трудовой дисциплины при работе на оборудовании
- Фиксация времени начала и окончания работы оператора: RFID пропуска, сканер ШК, табельный номер.
- Оповещение ответственных лиц в случае отсутствия регистрации оператора.
- Статистика работы сотрудника.
- Сравнение производительности операторов.
Управление сервисными и ремонтными службами
- Оцифровка и формирование единой справочной базы по оборудованию предприятия.
- Учет производственного оборудования как подключенного, так и не подключенного к системе мониторинга.
- Ведение склада комплектующих, учет расхода при выполнении плановых и аварийных работ, интеграция данных.
- Оперативный контроль за выполнением ППР с фиксацией длительности и задействованного персонала.
Техническая диагностика производственного оборудования
- Диагностика узлов и агрегатов.
- Использование различных методов диагностики: вибродиагностика; ввод данных с диагностических приборов в автоматизированном режиме.
- Прогнозирование и планирование ТО узлов и агрегатов по получаемым данным с планированием комплектации на ремонт.
Вибромониторинг
- Контроль условий эксплуатации станка: предотвращение опасных для конструкции станка уровней вибрации, фиксация ударных воздействий на шпиндель, инструмент и заготовку.
- Контроль технологического процесса: контроль режимов резания, предотвращение отклонений от заданного технологического процесса.
- Контроль состояния инструмента: оценка состояния режущего инструмента, оценка остаточного ресурса инструмента.
Плановое обслуживание и ремонт (ТОиР)
- Автоматизация процессов подготовки и проведения ТО и ППР оборудования на основе наработки.
- Предотвращение внеплановых простоев, увеличение срока службы.
- Оценка объемов трудоемкости и результативности профилактических и ремонтных работ.
- Выработка рекомендаций и обучение специалистов оптимальному проведению типовых ремонтных работ.
Технические преимущества
Для повышения эффективности работы оборудования, оснащенного системами ЧПУ, нужно собирать, передавать на сервер, анализировать большие объемы информации. Используется два варианта реализации:
- Аппаратный. В таком случае мониторинг позволяет связываться с терминалами или датчиками, которые отвечают за фиксацию состояния станка.
- Программный. Предполагает соединение станков в единую сеть, в которой происходит автоматический мониторинг процесса работы, определяются основные проблемные участки.
Чтобы сделать отслеживание параметров более комплексным, эффективным, оба способа комбинируются. Установленные датчики помогают получить наиболее точную рабочую информацию. Программный комплекс собирает, анализирует ее, предоставляет отчеты, которые можно использовать для улучшения производства и устранения распространенных ошибок.
Подключение системы мониторинга станков к любому оборудованию
УЧПУ
Устройство числового программного управления
ПЛК
Программируемый логический контроллер
Роботы
Промышленные роботы
ОКП
Открытые коммуникационные протоколы
Кроссплатформенный
сервер
сервер
Сбор и обработка технических и технологических данных производственного оборудования.
Интеграционная
шина
шина
Интеграция с системами подготовки производства: CAD, CAM, CAE, PDM, PLM; системами планирования управления и контроля за производственным процессом: ERP, MES; системами для управления простоями и надежностью оборудования: TDM, TRM, EAM.
Клиентские
места
места
Ролевая модель клиентских мест как через адаптированный web-интерфейс, так и с использованием приложения.
Распространенные причины простоя станков
«Диспетчер» дает информацию о том, почему оборудование не использовалось. К наиболее распространенным причинам относятся такие, как:
- Проведение работ по наладке.
- Техническое обслуживание.
- Отсутствие нужных материалов для работы.
- Нет нужного инструмента для обработки заготовки.
- Авария.
Распространены также ошибки программного обеспечения, системы сбоя из-за отсутствия электроснабжения и по другим причинам. Часто предоставление полного отчета о простое оборудования помогает понять, что нужно улучшить на производственной линии.
Способы повышения эффективности производства
Система мониторинга станков, персонала и промышленного оборудования «Диспетчер» помогает существенно увеличить степень эффективности вашей производственной линии. Среди методов достижения такой цели:
- Уменьшение простоя. Рабочие установки начинают использоваться эффективнее, ускоряют время наладки, выполнение технического обслуживания, а также ремонта.
- Анализ всех производственных цепочек. Удается искать ошибки или проблемные места, которые устранятся по результатам изучения отчетов.
- Поиск лучших методов для модернизации техники. Проверка позволяет понять, что нужно улучшить, расширить список функций.
Использование «Диспетчер» позволит расширить возможности вашего производства и отыскать распространенные причины возникновения проблем.
Преимущества системы мониторинга станков ЧПУ
Централизация
Централизация технического обслуживания и ремонта
Консолидация
Консолидация информации в едином центре для дальнейшего анализа и принятия решений
Универсальность
Подключение к любому оборудованию
Интеграция
Готовые интеграционные коннекторы
Оперативное реагирование
Реагирование в режиме реального времени и мгновенное устранение неполадок
Увеличение полезной загрузки
Полезная загрузка повышается
на 10-20%
на 10-20%
Объективная информация
Четкие показатели эффективности: загрузка, реальная работа, простои. Сбор данных автоматический, исключающий человеческий фактор
Пилотный
проект
проект
Возможность запуска пилотного проекта
Демо-версия бесплатно -
попробуй Диспетчер в действии
Результаты внедрения
20%
рост коэффициента загрузки оборудования
Система «Диспетчер» позволила одному из ведущих предприятий отрасли газотурбинного двигателестроения России «ОДК-Пермские моторы» собирать всю информацию онлайн и повысить эффективность использования производственных мощностей.
8 млн. руб.
снижение себестоимости одного машинокомплекта
Cистема «Диспетчер», внедренная на предприятии «Редуктор-ПМ», выявила более десяти причин простоя станков, позволила рационально и эффективно распределять загрузку, а персоналу — получать актуальную информацию о состоянии производства.
25%
увеличение средней доли машинного времени
С внедрением системы «Диспетчер» на предприятии определили состояние оборудования, выявили причины простоев и добились более чем двукратного увеличения доли машинного времени.
9,93%
общий коэффициент эффективности
С внедрением системы мониторинга «Диспетчер» специалисты предприятия ФНПЦ «ННИИРТ» наладили оперативное управление производственным процессом и повысили эффективность работы оборудования и персонала.
22%
снижение стоимости станкочаса
Внедрение системы Диспетчер привело к снижению стоимости станкочаса и росту портфеля заказов.
10%
рост загрузки оборудования
Оперативный мониторинг состояния оборудования, благодаря системе мониторинга «Диспетчер», позволил своевременно выявлять простои на производстве, а система оповещений — оперативно их устранять.
33%
снижение доли организационных простоев
Прозрачная информационная модель производства, организованная с помощью системы «Диспетчер», позволила предприятию «МАГМА» продуктивно работать в условиях карантина. Половина управленческого персонала успешно мониторили работу предприятия, находясь в самоизоляции.
14%
рост загрузки оборудования
Благодаря внедрению мониторинговой системы «Диспетчер» удалось добиться повышения производительности, гибкости и интегрируемости решений на предприятии «Трансмашхолдинг».
15%
повышение производительности оборудования
Группа компаний «Параллель» — производитель крепежных изделий: болтов, шпилек, гаек, анкерных изделий, заклепок и т. д. Предприятие так же изготавливает инструмент для производства крепежа. Располагается на территории завода «Северсталь-Метиз».
20%
повышение эффективности производства
Cистема Диспетчер, внедренная на предприятие «Курскрезинотехника», сделала производство прозрачным, помогла увеличить эффективность на 20% и сократить количество брака.
90 000 000
годовой прирост выручки
Внедренная на предприятиях ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» система мониторинга Диспетчер выявила 3 300 станкочасов в месяц резервного машинного времени и увеличила выручку на 90 миллионов рублей за год.
25%
увеличение работы оборудования
Разработчики Диспетчер обеспечили возможность подключения системы к любому промышленному оборудованию, выстроив очень простую и логичную структуру мониторинга. Информация со станков поступает на терминал ТВВ-10, далее вся собранная информация о работе оборудования поступает на сервер, в сразу после этого на клиентские места.
10–15%
повышение коэффициента загрузки
Предприятие отличается различной организацией производств (основное, инструментальное, нестандартного оборудования) и различной продолжительностью цикла изготовления конечных изделий. После нескольких месяцев мониторинга можно было уверенно говорить, что коэффициент загрузки оборудования повысился на 10–15%.
Вопросы и ответы
Есть сложности с обновлением текущего ПО иностранного производителя, можно ли обратиться к вам?
Конечно. Мы открыли горячую линию для компаний, которые столкнулись с проблемой обновления или отказом от технической поддержки иностранного программного обеспечения, и собираем единый перечень российских IT-решений, способные заменить иностранные аналоги ПО в разных отраслях промышленности. Подробную информацию по импортозамещению промышленного ПО, читайте на сайте. По всем вопросам обращайтесь по телефону +7 (495) 665-91-31 или через заявку на сайте.
У меня старый парк станков, большая часть без ЧПУ. Смогу ли я организовать сбор данных с них?
Уровень ЧПУизации производственного оборудования не является ограничением для сбора данных современными системами мониторинга, к которым относится «Диспетчер». Достаточно оснастить станок промышленными регистраторами, собирающими данные с электроавтоматики станка и установленных на нем датчиков — так можно получить базовую картину его работы: включен, выключен, обрабатывает детали и даже часть параметров тех.процессов. Это уже позволит рассчитывать КПЭ станка и оператора. Поэтому даже 16К20 или 1М63 можно сделать «цифровыми» и контролировать их работу.
У меня небольшое производство и нет денег на внедрение серьезных систем. Мониторинг оборудования — это не для меня?
Размер предприятия и станочного парка не является ограничением для внедрения системы мониторинга, но все зависит от целей, которых вы хотите достичь. Конечно, если у вас несколько универсальных станков без ЧПУ, то такое производство можно контролировать вручную. Если же у вас станки с ЧПУ, пусть и в небольшом количестве, то мониторинг дает возможность не только контролировать их загрузку, но и отслеживать технологические параметры работы станков, анализ которых позволяет создавать более эффективные управляющие программы для УЧПУ. И для этого не всегда требуется локально разворачивать систему — можно использовать облачное решение с оплатой по подписке, выбрав необходимый вам тариф.
У нас на производстве все хорошо, все станки загружены. Зачем мне собирать данные об их работе?
Наш опыт показывает, что текущие «бумажные» или на основе Excel методы фиксации производственных данных являются недостоверными. Подразделения, как правило, показывают руководству выгодную им картину текущего состояния производства. Когда же с помощью мониторинга начинают собирать реальные, а не «бумажные», сведения о работе станков, то выясняется, что производство имеет большой резерв мощности, который можно загрузить дополнительными заказами, увеличив таким образом выручку предприятия или, например, избавиться от работы во вторую смену. Посмотрите наш кейс АО «Редуктор-ПМ», там как раз была аналогичная ситуация.
Рабочие часто запускают станок без обработки детали. Смогу ли я с помощью мониторинга увидеть это?
Да. Система мониторинга на основании данных о текущей нагрузке на шпиндель, уровню потребляемой станком мощности, вибронагрузке позволяет определить идет ли в данный момент обработка детали или оператор имитирует работу станка. Самый простой пример: настраиваем в системе состояние, которое поднимается, если нагрузка на шпиндель < 2 %. Как только она падает меньше этого значения, система фиксирует это состояние, отображает его на линейной диаграмме, и, например, мастеру цеха отправляется соответствующее сообщение.
Постоянно срываем сроки выполнения заказов, не хватает ресурсов. Сбор данных нам поможет?
Это классическая ситуация на многих предприятиях, решение которой — одна из задач систем мониторинга работы оборудования. С помощью традиционных методов сбора и учета производственных данных невозможно оценить реальные потери времени из-за простоев, а также выявлять случаи сознательного занижения операторами производительности оборудования. Реальные данные о работе станков, предоставляемые системой мониторинга, позволяют увидеть фактическое время их эффективной работы и точный срок простоев. Детализация причин простоев с помощью HMI-терминалов и настроенная система оповещения, позволяют своевременно принимать решения по их устранению. Таким образом, сокращая простои, вы увеличиваете полезное время работы, и за тот же самый срок можете изготовить большее количество деталей. Подобные задачи были нами решены на многих предприятиях.
Решение для вашего оборудования
Вебинары и мероприятия
Все вебинары и мероприятия 
12
апр '23
Реальные кейсы и инновационные технологии, которые внедрены на производственных предприятиях и приносят экономические выгоды уже сегодня. Обсудим: как обеспечить цифровой суверенитет и получить доказанный эффект от уже внедренныx тeхнологий, создать условия для цифрового суверенитета, обеспечить безопасное и бесперебойное производство в срок и в рамках бюджета.
Медиацентр
Новости
14.02.23
Новости продукта
15.04.2022
Диспетчер MDC (Manufacturing Data Collection) представляет собой базовое IIoT решение для контроля и аналитики производства. Это система мониторинга промышленного оборудования, осуществляющая непрерывный сбор данных.
08.02.2021
Мир меняется все быстрее — неизвестно, что ждет нас завтра. Цифровизация сегодня — это не только способ повышения эффективности или экономии, а возможность существовать в новой реальности.
25.12.2020
ГК «Цифра» выпустила новый релиз системы мониторинга «Диспетчер» — версию 3.0.
Публикации о нас
Экспертные статьи
Сбои в работе промышленного оборудования — частое явление. Поиск способов их предотвращения, контроль технического состояния узлов и систем требуют своевременной диагностики, сбора, быстрого анализа результатов. Чем они точнее, тем ниже вероятность аварийных ситуаций.
Системы числового программного управления промышленных агрегатов увеличивает их функциональные возможности, делает работу на производстве более быстрой, надежной и удобной. Рассмотрим технологические возможности станков с ЧПУ, конструкцию устройств, их оснастку.
Увеличить прибыль предприятия можно, нарастив объёмы выпуска или повысив цены на изделия. Но цена и количество выпускаемых товаров обычно продиктованы рынком, поэтому единственный способ — сокращение расходов. Это значит, что нужно снижать себестоимость. Но прежде стоит рассчитать текущие издержки и стоимость станко-часа. О том, как это сделать, поговорим в этой статье.
© «Цифра» 2023
Пермь 